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塑料中常用透明原料特性及注塑工藝
時(shí)間：2019-11-17 10:00
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來源：互聯(lián)網(wǎng)
由于塑料具有重量輕、韌性好、成型易和成本低等優(yōu)點(diǎn)，因此在現(xiàn)代業(yè)和日用產(chǎn)品中，越來越多采用塑料代替玻璃，特別應(yīng)用于光學(xué)儀器和包裝工業(yè)方面，發(fā)展尤為迅速。但是由于要求其透明性要好、耐磨件要高、抗沖擊韌件要好，因此對(duì)塑料的成份、注塑整個(gè)過程的工藝、設(shè)備和模具等，都要求嚴(yán)格，以保證這些用于代替玻璃的塑料（以下簡稱透明塑料），表面質(zhì)量良好，從而達(dá)到使用要求。
目前市場上一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗稱亞加力或有機(jī)玻璃（代號(hào)pmma）、聚碳酸酯（代號(hào)pc）、聚對(duì)苯二甲酸乙二醇脂（代號(hào)pet）、透明尼龍、丙烯睛一苯乙烯共聚物（as）、聚砜（代號(hào)psf）等，其中我們接觸得最多的是pmma、pc和pet三種塑料，由于篇幅有限，下面就以這三種塑料為例，討論透明塑料的特性和注塑工藝。
透明塑料的性能
透明塑料首先必須有高透明度，其次要有一定的強(qiáng)度和耐磨性，能抗沖擊，耐熱件要好，耐化學(xué)性要優(yōu)，吸水率要小，只有這樣才能在使用中，能滿足透明度的要求而長久不變，下面列出表，比較一下pmma、pc和pet的性能。
注塑過程注意事項(xiàng)
透明塑料由于透光率要高，必然對(duì)塑料制品表面質(zhì)量要求嚴(yán)格，不能有任何斑紋、氣孔、泛白、霧暈、黑點(diǎn)、變色、光澤不佳等缺陷，因而在整個(gè)注塑過程對(duì)原料、設(shè)備、模具，甚至產(chǎn)品的設(shè)計(jì)，都要十分注意。其次，由于透明塑料多為熔點(diǎn)高、流動(dòng)性差，因此為保證產(chǎn)品的表面質(zhì)量，往往要在機(jī)高溫度、注射壓力、注射速度等工藝參數(shù)作細(xì)微調(diào)整，使注塑料時(shí)既能充滿模，又不會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而引起產(chǎn)品變形和開裂。
下面就其在原料準(zhǔn)備、對(duì)設(shè)備和模具要求、注塑工藝和產(chǎn)品的原料處理幾方面，談?wù)剳?yīng)注意的事項(xiàng)。
原料的準(zhǔn)備與干燥
由于在塑料中含有任何一點(diǎn)雜質(zhì)，都可能影響產(chǎn)品的透明度，因此在儲(chǔ)存、運(yùn)輸、加料過程中，必須注意密封，保證原料干凈。特別是原料中含有水分，加熱后會(huì)引起原料變質(zhì)，所以一定要干燥。并且，加料必須使用干燥料斗。還要注意一點(diǎn)的是干燥過程中，輸入的空氣最好應(yīng)經(jīng)過濾、除濕，以便保證不會(huì)污染原料。
機(jī)筒、螺桿及其附件的清潔
為防止原料污染和在螺桿及附件凹陷處存有舊料或雜質(zhì)，特別熱穩(wěn)定性差的樹脂存在，因此在使用前、停機(jī)后都應(yīng)用螺桿清洗劑清洗干凈各件，使其不得粘有雜質(zhì)，當(dāng)沒有螺桿清洗劑時(shí)，可用pe、ps等樹脂清洗螺桿。當(dāng)臨時(shí)停機(jī)時(shí)，為防止原料在高溫下停留時(shí)間長，引起解降，應(yīng)將干燥機(jī)和機(jī)筒溫度降低，如pc、pmma等機(jī)筒溫度都要降至160℃以下。（料斗溫度對(duì)于pc應(yīng)降至100℃以下）
模具、產(chǎn)品設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)
為了防止出現(xiàn)回流動(dòng)不暢或冷卻不均造成塑料成型不良，產(chǎn)生表面缺陷和變質(zhì)，一般在模具設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)。
a）壁厚應(yīng)盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大；
b）過渡部分應(yīng)逐步圓滑過渡，防止有尖角、銳邊產(chǎn)生，特別是pc產(chǎn)品一定不要有缺口；
c）澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應(yīng)根據(jù)收縮冷凝過程設(shè)置澆口位置，必要時(shí)應(yīng)加冷料井；
d）模具表面應(yīng)光潔，粗糙度低（最好低于0.8）；
e）排氣孔。槽必須足夠，以及時(shí)排出空氣和熔體中的氣體；
f）除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。
注塑工藝注意事項(xiàng)
為了減少內(nèi)應(yīng)力和表面質(zhì)量缺陷，在注塑工藝方面應(yīng)注意以下幾方面的問題。
a）應(yīng)選用專用螺桿、帶單獨(dú)溫控射咀的注塑機(jī);
b)注射溫度在塑料樹脂不分解的前提下，宜用較高注射濕度；
c）注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力造成脫模因難和變形；
d）注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多級(jí)注射；
e）保壓時(shí)間和成型周期：在滿足產(chǎn)品充模，不產(chǎn)生凹陷、氣泡的情況下；宜盡量短，以盡量減低熔料在機(jī)筒停留時(shí)間；
f）螺桿轉(zhuǎn)速和背壓：在滿足塑化質(zhì)量的前提下，應(yīng)盡量低，防止產(chǎn)生解降的可能；
g）模具溫度：制品的冷卻好壞，對(duì)質(zhì)量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
其他方面的問題
由于為要防上表面質(zhì)量惡化，一般注塑時(shí)盡量少用脫模劑；當(dāng)用回用料時(shí)不得大于20％。
對(duì)于除pet外，制品都應(yīng)進(jìn)行后處理，以消除內(nèi)應(yīng)力，pmma應(yīng)在70－80t熱風(fēng)循環(huán)干燥4小時(shí)；pc應(yīng)在清潔空氣、甘油。液體石臘等加熱110-135℃，時(shí)間按產(chǎn)品而定，最高需要10多小時(shí)。而pet必須經(jīng)過雙向拉伸的工序，才能得到良好機(jī)械性能。
透明塑料的注塑成型工藝
除了以上的共同問題，透明塑料亦各有一些工藝特性，現(xiàn)分述如下：
pmma的工藝特性
pm－ma粘度大，流動(dòng)性稍差，因此必須高料溫、高注射壓力注塑才行，其中注射溫度的影響大于注射壓力，但注射壓力提高，有利于改善產(chǎn)品的收縮率。注射溫度范圍較寬，熔融溫度為160℃，而分解溫度達(dá)270℃，因此料溫調(diào)節(jié)范圍寬，工藝性較好。故改善流動(dòng)性，可從注射溫度著手。沖擊性差、耐磨性不好、易劃花、易脆裂，故應(yīng)提高模溫，改善冷凝過程，去克服這些缺陷。
pc的工藝特性
pc粘度大、融料溫度高、流動(dòng)性差，因此必須以較高溫度注塑（270－320t之間），相對(duì)來說料溫調(diào)節(jié)范圍較窄，工藝性不如pmma。注射壓力對(duì)流動(dòng)性影響較小，但因粘度大，仍要較大注射壓力，相應(yīng)為了防止內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生，保壓時(shí)間要盡量短。收縮率大、尺寸穩(wěn)定，但產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力大、易開裂，所以宜用提高溫度而不是壓力去改善流動(dòng)性，并且從提高模具溫度，改善模具結(jié)構(gòu)和后處理去減少開裂的可能。當(dāng)注射速度低時(shí)，澆口處易生波紋等缺陷，放射咀溫度要單獨(dú)控制、模具溫度要高，流道、澆口阻力要小。
pet的工藝特性
pet成型溫度高，且料溫調(diào)節(jié)范圍窄（260-300℃），但熔化后，流動(dòng)性好，故工藝性差，且往往在射咀中要加防延流裝置。機(jī)械強(qiáng)度及性能注射后不高，必須通過拉伸工序和改性才能改善性能。模具溫度準(zhǔn)確控制，是防止翹曲。變形的重要因素，因此建議采用熱流道模具。模具溫度要高，否則會(huì)引起表面光澤差和脫模困難。
透明塑料件的缺陷和解決辦法
由于篇幅關(guān)系，這里只討論影響產(chǎn)品透明度的缺陷。其缺陷大概有以下幾項(xiàng)：
（一）銀紋：由于充模和冷凝過程中，內(nèi)應(yīng)力各向異性影響，垂直方向產(chǎn)生的應(yīng)力，使樹脂發(fā)生流動(dòng)上取向，而和非流動(dòng)取向產(chǎn)生折光率不同而生閃光絲紋，當(dāng)其擴(kuò)展后，可能使產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋。除了在注塑工藝和模具上注意外，最好產(chǎn)品作退火處理，如pc料可加熱到160℃以上保持3-5分鐘，再自然冷卻即可。
（二）氣泡：由于樹脂內(nèi)的水氣和其他氣體排不出去，（在模具冷凝過程中）或因充模不足，冷凝表面又過快冷凝而形成“真空泡”。
（三）表面光澤差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝過早，使樹脂不能復(fù)印模具表面的狀態(tài)，所有這些都使其表面產(chǎn)牛微小凹凸不平，而使產(chǎn)品失去光澤。
（四）震紋：是指從直澆口為中心形成的密集波紋，其原因在于因熔體粘度過大，前端料已在型腔冷凝，后來料又沖破此冷凝面，而使表面出現(xiàn)震紋。
（五）泛白、霧暈：主要由于在空氣中灰塵落入原料之中或原料含水量太大而引起的。
（六）白煙、黑點(diǎn)：主要由于塑料在機(jī)筒內(nèi)，因局部過熱而使機(jī)筒樹脂產(chǎn)生分解或變質(zhì)而形成的。
其克服方法見表4。
